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Additive manufacturing (3D)

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Beochien
Whisky Charlie

Additive manufacturing (3D)

Message par Beochien le Mar 5 Juil 2016 - 16:43

Bon, j'ouvre le fil, vu qu'on va encore en parler longtemps !

Avec un bon article générique chez Flight Global !

https://www.flightglobal.com/news/articles/farnborough-bionic-design-emerges-from-airbus-3d-pr-426739/

Noté qq points qui appellent à des développements !

-1 Peu de matériaux dispo, presque tout mais dans une gamme encore assez réduite.
-2 Des machines encore assez réduites côté dimensionnel.
-3 Toujours assez lent, il faudra multiplier têtes et faisceaux ...

Plus difficile à dominer à mon idée

-1 On ne remplacera jamais les fibres et textures à performances orientables.
-2 Des PB d’homogénéité voir de micro porosités bien difficiles à dominer. Voir la tenue à l'oxydation !
-3 Les performances apportées par les différents procédés de : Filages, laminages, extrudages, forgeage, et autres formages des métaux ne peuvent être reproduits

Restent les différents traitements de surface, là c'est à suivre.
Pour la peinture et autres enduits, le micro-grain devrait favoriser l'accrochage
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Laurent Simon
Whisky Quebec

Re: Additive manufacturing (3D)

Message par Laurent Simon le Mar 5 Juil 2016 - 16:48

très intéressant, merci Beo,
mais je suis déçu, j'attendais des précisions sur le réservoir gonflable, en accordéon, d'Airbus ?!! Very Happy
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Vector
Whisky Quebec

Re: Additive manufacturing (3D)

Message par Vector le Mar 5 Juil 2016 - 17:29

Oui, l'usinage classique ou au laser a encore de beaux jours devant lui. Je suis encore étonné de la fragilité des composites à la fibre de carbone. Quand ça pète, ce n'est pas à moitié, il suffit de voir les ailerons des Formules 1. Par contre, toujours au GP de Montréal, on m'a dit dans les garages qu'ils ont fait tomber un conteneur en fibre de carbone du haut de la soute d'un 747 et il était à peine éraflé.
Je ne vois pas bien l'avantage de créer des couches multiple avec tous les problèmes d'adhésion que cela pose, sans parler de la tenue à l'oxydation.
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Beochien
Whisky Charlie

Re: Additive manufacturing (3D)

Message par Beochien le Mar 5 Juil 2016 - 17:48

Oui Jean, pour les coûts et les économies de métaux on verra !
Les coupes et copeaux sont recyclés en usinage, pour la poudre de fab 3D, je doutes que ce qui reste dans le bac soit réutilisable tel quel, bien que, avec un tamis à la bonne maille ... mais tout ce qui a été touché-cramé par le laser, hum.

Pour les formes compliquées et "Tordues" la 3D Printing, pourquoi pas ...je pense au cadre de pare brise en particulier.
Et c'est bien évident pour le prototyping !

Suis étonné par les injecteurs à très haute pression sur les Leap...
Très indiqué pour la complication mais c'est 0 fuite ni suintement, alors, ils ont dû trouver la bonne méthode chez GE ??
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Vector
Whisky Quebec

Re: Additive manufacturing (3D)

Message par Vector le Mar 5 Juil 2016 - 17:59

Je parlais évidemment de production, pour le prototypage c'est parfait.
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Laurent Simon
Whisky Quebec

Re: Additive manufacturing (3D)

Message par Laurent Simon le Mer 20 Juil 2016 - 18:26

et pour les satellites.

  Europe’s largest qualified 3D metal printed part for satellites

http://optics.org/news/7/7/15

"Thales Alenia Space and Poly-Shape SAS build key component using LaserCUSING from Concept Laser.
Lightweight structure in orbit: Koreasat-5A.
Thales Alenia Space, working in collaboration with the 3D printing service company Poly-Shape, has produced metal laser additively-manufactured antenna supports for the new South Korean communications satellites Koreasat-5A and Koreasat-7.
The Koreasat-5A and Koreasat-7 antenna supports will be the largest volume parts so far produced in Europe by powder-bed-based laser melting of metals for operation in orbit. With dimensions of 450 x 205 x 390mm, and weighing just 1.13kg, the parts are described by the partners as “significant lightweight components”.
The additively-manufactured 3D components are used as basic antenna supports to enable the satellite to communicate with the ground base of the satellites. An identical 3D-printed component was installed on both satellites. The relatively large dimensions presented a real challenge for Thales Alenia Space. But they were successfully manufactured by Poly-Shape, which has an established relationship with the aerospace industry.
Florence Montredon, Head of AM at Thales Alenia Space, said, “The typical cost of putting 1 kg of material into orbit is around €20,000, so every gram really does count.
The starting weight of the two new satellites is around 3,500 kilograms.”

AM’s potential for lightweight design was therefore a key reason to move away from traditional materials processing methods. For these AM parts Thales specified an AISi7Mg alloy. Applications in space demand high strength, rigidity and resistance to corrosion. The component validation process also revealed a low porosity rate on the finished component of <1%. The tests of tensile and shear strengths also produced pleasing results, the developers stated.

Technical performance
Tests conducted in relation to symptoms of fatigue, according to Wöhler yielded values, exceeded the required specifications, the partners said: “Minor deviations in the geometry were corrected with simple reworking, as was a small crack, which was revealed by the CT. Fairly small pores inside the geometry were accepted following localized mechanical analysis.” Ultimately, the parts successfully passed the dynamic tests carried out at Thales.
Montredon added, “The effects were huge: a 22% weight saving for the bionic AM structure compared to a conventionally-manufactured structure. Not forgetting the reduction in costs of around 30% with the finished part also being available very much earlier.”
The cost reduction of 30% is attributable to various factors: outlay on assembly; and the redesign as an additive, bionic part replaced the number of separate parts that were previously produced from nine to one.

... Montredon added, “It is clear that we have identified AM as a good prospect for further projects. In the future, we would also like to incorporate thermal control technology or radio functions directly on or within the 3D structures. So functional integration is the next task. This is also a logical consequence of the potential offered by AM.
"

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Re: Additive manufacturing (3D)

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