Additive manufacturing (3D)

Bon, j'ouvre le fil, vu qu'on va encore en parler longtemps !

Avec un bon article générique chez Flight Global !

https://www.flightglobal.com/news/articles/farnborough-bionic-design-emerges-from-airbus-3d-pr-426739/

Noté qq points qui appellent à des développements !

-1 Peu de matériaux dispo, presque tout mais dans une gamme encore assez réduite.
-2 Des machines encore assez réduites côté dimensionnel.
-3 Toujours assez lent, il faudra multiplier têtes et faisceaux ...

Plus difficile à dominer à mon idée

-1 On ne remplacera jamais les fibres et textures à performances orientables.
-2 Des PB d’homogénéité voir de micro porosités bien difficiles à dominer. Voir la tenue à l'oxydation !
-3 Les performances apportées par les différents procédés de : Filages, laminages, extrudages, forgeage, et autres formages des métaux ne peuvent être reproduits

Restent les différents traitements de surface, là c'est à suivre.
Pour la peinture et autres enduits, le micro-grain devrait favoriser l'accrochage

très intéressant, merci Beo,
mais je suis déçu, j'attendais des précisions sur le réservoir gonflable, en accordéon, d'Airbus ?!!

Oui, l'usinage classique ou au laser a encore de beaux jours devant lui. Je suis encore étonné de la fragilité des composites à la fibre de carbone. Quand ça pète, ce n'est pas à moitié, il suffit de voir les ailerons des Formules 1. Par contre, toujours au GP de Montréal, on m'a dit dans les garages qu'ils ont fait tomber un conteneur en fibre de carbone du haut de la soute d'un 747 et il était à peine éraflé.
Je ne vois pas bien l'avantage de créer des couches multiple avec tous les problèmes d'adhésion que cela pose, sans parler de la tenue à l'oxydation.

Oui Jean, pour les coûts et les économies de métaux on verra !
Les coupes et copeaux sont recyclés en usinage, pour la poudre de fab 3D, je doutes que ce qui reste dans le bac soit réutilisable tel quel, bien que, avec un tamis à la bonne maille ... mais tout ce qui a été touché-cramé par le laser, hum.

Pour les formes compliquées et "Tordues" la 3D Printing, pourquoi pas ...je pense au cadre de pare brise en particulier.
Et c'est bien évident pour le prototyping !

Suis étonné par les injecteurs à très haute pression sur les Leap...
Très indiqué pour la complication mais c'est 0 fuite ni suintement, alors, ils ont dû trouver la bonne méthode chez GE ??

Je parlais évidemment de production, pour le prototypage c'est parfait.

et pour les satellites.

  Europe’s largest qualified 3D metal printed part for satellites

http://optics.org/news/7/7/15

"Thales Alenia Space and Poly-Shape SAS build key component using LaserCUSING from Concept Laser.

Lightweight structure in orbit: Koreasat-5A.

Thales Alenia Space, working in collaboration with the 3D printing service company Poly-Shape, has produced metal laser additively-manufactured antenna supports for the new South Korean communications satellites Koreasat-5A and Koreasat-7.
The Koreasat-5A and Koreasat-7 antenna supports will be the largest volume parts so far produced in Europe by powder-bed-based laser melting of metals for operation in orbit. With dimensions of 450 x 205 x 390mm, and weighing just 1.13kg, the parts are described by the partners as “significant lightweight components”.
The additively-manufactured 3D components are used as basic antenna supports to enable the satellite to communicate with the ground base of the satellites. An identical 3D-printed component was installed on both satellites. The relatively large dimensions presented a real challenge for Thales Alenia Space. But they were successfully manufactured by Poly-Shape, which has an established relationship with the aerospace industry.
Florence Montredon, Head of AM at Thales Alenia Space, said, “The typical cost of putting 1 kg of material into orbit is around €20,000, so every gram really does count.
The starting weight of the two new satellites is around 3,500 kilograms.”

AM’s potential for lightweight design was therefore a key reason to move away from traditional materials processing methods. For these AM parts Thales specified an AISi₇Mg alloy. Applications in space demand high strength, rigidity and resistance to corrosion. The component validation process also revealed a low porosity rate on the finished component of <1%. The tests of tensile and shear strengths also produced pleasing results, the developers stated.

Technical performance
Tests conducted in relation to symptoms of fatigue, according to Wöhler yielded values, exceeded the required specifications, the partners said: “Minor deviations in the geometry were corrected with simple reworking, as was a small crack, which was revealed by the CT. Fairly small pores inside the geometry were accepted following localized mechanical analysis.” Ultimately, the parts successfully passed the dynamic tests carried out at Thales.
Montredon added, “The effects were huge: a 22% weight saving for the bionic AM structure compared to a conventionally-manufactured structure. Not forgetting the reduction in costs of around 30% with the finished part also being available very much earlier.”
The cost reduction of 30% is attributable to various factors: outlay on assembly; and the redesign as an additive, bionic part replaced the number of separate parts that were previously produced from nine to one.

... Montredon added, “It is clear that we have identified AM as a good prospect for further projects. In the future, we would also like to incorporate thermal control technology or radio functions directly on or within the 3D structures. So functional integration is the next task. This is also a logical consequence of the potential offered by AM.
"

Tiens, une 3D rapide proposée par une start up Fr ... ProdWays.
Le RAF  Rapid Additive Forging. Plutôt titane à ce qu'ils disent.
C'est assez proche du MIG Welding finalement !
Une alimentation par fil, et parfois une finition nécessaire ...
De belles ébauches , disons ...
Bon, si ça va vite ...

https://3dprintingindustry.com/news/prodways-gives-3d-printing-industry-details-new-metal-3d-printing-method-rapid-additive-forging-116247/

http://www.lefigaro.fr/societes/2017/06/19/20005-20170619ARTFIG00306-bernard-charles-le-business-model-de-l-aeronautique-va-evoluer-en-profondeur.php
Qui a lu l'intégralité de cet article (interview de Bernard CHARLES) dans "La Figaro" de ce jour ?

GE y va de sa propre machine 3D additive ...
Quand on parle M3 (2-4 Tonnes de poudre) , la taille du bac à sable,  ça  impressionne !
Des pièces plus grandes que le commun en 3D ...
Poudres Al ou Ti, collées au laser !
Moteurs et structures d'avions ...
En démo 2nd Semestre ....

Chez FG

https://www.flightglobal.com/news/articles/paris-ge-additive-details-major-laser-powder-initi-438532/

A l'automne 2017, nous allons lancer ce que j'appelle "le Airbnb du 3D printing"
Il s'agit d'une plate-forme virtuelle disponible dans 140 pays
qui offrira un service en ligne, en mettant en relation des donneurs d'ordre
avec des sous-traitants disposant d'imprimantes 3D
dont les compétences "matchent" avec la demande.
Tous les clients de nos logiciels auront accès à cette plate-forme.
DASSAULT SYSTEMES sera le garant des transactions et de l'intégrité du service.

Bernard CHARLES

Merci Domino

Poncho (Admin) a écrit:Merci Domino

C'est très succinct comme réaction !

J'avais vu ça, ce matin, et en lecture libre ....

Dassault est sur le même plan qu'Airbus , dans cet article. (Probablement des accords dont on n'a pas la teneur ?)
A Dassault Systems la digitalisation, à Airbus la machinerie (Le Hard) ??
Mais bon, Dassault Systemes diffusera  les programmes, comme Catia, pour d'autres utilisateurs.

https://3dprintingindustry.com/news/dassault-systemes-airbus-apworks-announce-additive-manufacturing-plans-large-scale-production-116418/

Il y a un fil pour ça ...

https://avia.superforum.fr/t1926-additive-manufacturing-3d#86318

SVP, Poncho, pourriez-vous transférer ce début de fil sur celui indiqué par Beochien?
Merci.

Fait !
Succincte réponse (bis) because journée par très extensible :d

Et news intéressante... mais finalement complexe à intégrer tellement elle est finalement à la fois avant gardiste (après tout on est chez Dassault) et bien au delà de la seule aéro

Norsk Titanium , 
Rappelle que son procédé aussi est rapide, Torche Plasma, plus le fil qu'ils produisent.
Pour les pièces en Titane, en association avec Spirit , dans l'article de Aviation Week ! 

http://aviationweek.com/paris-air-show-2017/norsk-titanium-and-spirit-aerosystems-team-3d-printing?NL=AW-05&Issue=AW-05_20170622_AW-05_55&sfvc4enews=42&cl=article_7&utm_rid=CPEN1000000976469&utm_campaign=10565&utm_medium=email&elq2=50bb4c437e1d4a998709847450af7379
http://www.norsktitanium.com/

Une tuyère de 2,5 m d'Ariane 6, en additive manufacturing chez  GKN, impressionnant, un héritage de Volvo peut être !
100 pièces , au lieu de 1000 ...
Pas de détails pour les métaux employés.

https://3dprint.com/178956/gkn-aerospace-3d-printing/

Another part made via additive manufacturing will soon be in the sky courtesy of GKN Aerospace. The company has delivered the first Ariane 6 nozzle to Airbus Safran Launchers, which recently became ArianeGroup, for the Vulcain 2.1 engine. The nozzle, which measures 2.5m in diameter, was created through laser welding and additive manufacturing, reducing the number of components by 90% from roughly 1,000 to 100.

https://www.usinenouvelle.com/article/les-industriels-de-l-aeronautique-misent-sur-l-hybridation-des-procedes-dans-la-fabrication-additive.N843675

La fabrication additive n'aurait finalement pas vocation à se substituer aux procédés classiques de fabrication, mais plutôt de venir en complémentarité, en jouant la carte de l'hybridation. C'est le message qu'ont voulu faire passer l'IRT Saint-Exupéry et l'agence de développement économique Add'Oc, co-organisateurs d'une journée technologique intitulée "fabrication additive : multi-matériaux et hybridation des procédés", à laquelle ont participé une centaine d'acteurs économiques de la région, le 15 mai, à Toulouse (Haute-Garonne).

La preuve par l'exemple, avec la présentation d'un projet de plateforme dédiée à l'hybridation des procédés de matriçage/forgeage et de fabrication additive, chez Aubert et Duval (796 millions d'euros de chiffre d'affaires en 2018, 4 000 salariés), à Pamiers, en Ariège, dans le cadre d'un projet conduit par l'IRT Saint-Exupéry.


La suite pour les abonnés (dont je ne fais pas partie)

https://www.lavenir.net/cnt/dmf20190618_01348707/la-societe-liegeoise-safran-aero-boosters-certifie-une-piece-en-impression-3d-qui-vole-sur-airbus

La société liégeoise Safran Aero Boosters, en pleine croissance, a annoncé mardi avoir obtenu des autorités de navigabilité de l’aviation civile européenne (l’EASA) et américaine (la FAA) la certification d’une pièce de réacteur civil réalisée en impression 3D métallique, une première mondiale.

Cette pièce est un groupe de lubrification équipé d’un carter d’huile qui a été installé sur un moteur série LEAP-1A qui propulse l’Airbus A320neo (pour «New Engine Option»), la version remotorisée du «best-seller» du groupe européen.

«Une première concernant un composant moteur d’un tel niveau de complexité», a souligné Safran Aero Boosters dans un communiqué publié en marge de la 53e édition du Salon international de l’Aéronautique et de l’Espace (SIAE) qui se tient toute cette semaine au Bourget, près de Paris.

«C’est une grande avancée d’un point de vue technique», a souligné l’administrateur délégué et directeur général de Safran Aero Boosters, François Lepot, cité par le communiqué.

«Cela ouvre le champ à d’autres manières de concevoir et de fabriquer nos produits qui répondront aux nouveaux enjeux technologiques et économiques du secteur de l’aéronautique», a-t-il ajouté.