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par Beochien Sam 11 Mai 2019 - 12:16Le développement des fibres de carbone continue ...
Nouvelles générations
Et vers de meilleurs prix (Cf 15 € le Kg, prix de référence) peut être 8€ le kg un jour.
Vu dans l'usine Nouvelle.
Transformer la cellulose en carbone puis en fibre de carbone.
Un procédé plus économique, tendant vers les 8-10 € le Kg . Pour votre voiture, les éoliennes, les sports.
Moins pétrole dépendant, et moins vorace en énergie, juste en phase RD en France.
Et pourquoi pas les déchets de papier, carton, bois etc. Qui pourraient être recyclés en carbone apte à être filé, pour en faire de la fibre.
Un A350, ou un B787, bientôt fabriqué à partir de vieux journaux ou de sciure et copeaux de bois, comme votre meuble IKEA favori
Vers les 120 000 T/An de fibre de carbone, pour la fin de la décennie, l'industrie Auto y contribuera pour beaucoup !
Toray, leaders techno, de leur côté misent plutôt sur de nouvelles générations, plus performantes et toujours chères, dans les 15 €, et plutôt pour l’aérospatial !
https://www.usinenouvelle.com/article/passage-en-force-de-la-fibre-de-carbone-low-cost.N828550
En outre, la fibre de qualité "mobilise des investissements considérables en équipements et en R & D", précise Jean-Marc Guilhempey, le PDG de Toray Europe, premier fabricant mondial de fibre de carbone. "Une fibre à huit euros, on ne sait pas faire. Nous investissons davantage sur des développements destinés aux avancées technologiques qu’aux commodités", explique le PDG, qui cite en exemple le T1100G, sa troisième génération de fibres pour les structures primaires aéronautiques et les lanceurs spatiaux. La haute performance a un prix. Et si Airbus peut construire son A 350 avec plus de 50 % de composites, dont une grande part de carbone, la grande majorité des autres filières ne peut pas se le permettre.
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Optimiser le rendement de carbonisation
La production d’une fibre à huit euros doit aider à lever ces freins. Pour y parvenir, les chercheurs français ont remplacé le PAN par de la cellulose. "L’un des principaux défis a consisté à optimiser le rendement de carbonisation", indique Céline Largeau. C’est au cours de cette phase fortement consommatrice d’énergie que la cellulose devient carbone. "Au départ, on ne conservait que 10% de matière, se souvient la chef de projet. C’est plus de 25% aujourd’hui." Un pourcentage jugé satisfaisant. Ce résultat a été obtenu grâce à la mise en place d’une ligne pilote de carbonisation, en septembre, à Lacq (Pyrénées-Atlantiques). Les partenaires de Force sont aujourd’hui en pole position pour expérimenter cette fibre "low cost". Prototypes et démonstrateurs verront le jour en 2019.
Les deux prochaines années seront consacrées au filage de la fibre. La phase d’industrialisation suivra en 2024, avec la construction d’une usine. "Les discussions avec des investisseurs commencent cette année"
Nouvelles générations
Et vers de meilleurs prix (Cf 15 € le Kg, prix de référence) peut être 8€ le kg un jour.
Vu dans l'usine Nouvelle.
Transformer la cellulose en carbone puis en fibre de carbone.
Un procédé plus économique, tendant vers les 8-10 € le Kg . Pour votre voiture, les éoliennes, les sports.
Moins pétrole dépendant, et moins vorace en énergie, juste en phase RD en France.
Et pourquoi pas les déchets de papier, carton, bois etc. Qui pourraient être recyclés en carbone apte à être filé, pour en faire de la fibre.
Un A350, ou un B787, bientôt fabriqué à partir de vieux journaux ou de sciure et copeaux de bois, comme votre meuble IKEA favori
Vers les 120 000 T/An de fibre de carbone, pour la fin de la décennie, l'industrie Auto y contribuera pour beaucoup !
Toray, leaders techno, de leur côté misent plutôt sur de nouvelles générations, plus performantes et toujours chères, dans les 15 €, et plutôt pour l’aérospatial !
https://www.usinenouvelle.com/article/passage-en-force-de-la-fibre-de-carbone-low-cost.N828550
En outre, la fibre de qualité "mobilise des investissements considérables en équipements et en R & D", précise Jean-Marc Guilhempey, le PDG de Toray Europe, premier fabricant mondial de fibre de carbone. "Une fibre à huit euros, on ne sait pas faire. Nous investissons davantage sur des développements destinés aux avancées technologiques qu’aux commodités", explique le PDG, qui cite en exemple le T1100G, sa troisième génération de fibres pour les structures primaires aéronautiques et les lanceurs spatiaux. La haute performance a un prix. Et si Airbus peut construire son A 350 avec plus de 50 % de composites, dont une grande part de carbone, la grande majorité des autres filières ne peut pas se le permettre.
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Optimiser le rendement de carbonisation
La production d’une fibre à huit euros doit aider à lever ces freins. Pour y parvenir, les chercheurs français ont remplacé le PAN par de la cellulose. "L’un des principaux défis a consisté à optimiser le rendement de carbonisation", indique Céline Largeau. C’est au cours de cette phase fortement consommatrice d’énergie que la cellulose devient carbone. "Au départ, on ne conservait que 10% de matière, se souvient la chef de projet. C’est plus de 25% aujourd’hui." Un pourcentage jugé satisfaisant. Ce résultat a été obtenu grâce à la mise en place d’une ligne pilote de carbonisation, en septembre, à Lacq (Pyrénées-Atlantiques). Les partenaires de Force sont aujourd’hui en pole position pour expérimenter cette fibre "low cost". Prototypes et démonstrateurs verront le jour en 2019.
Les deux prochaines années seront consacrées au filage de la fibre. La phase d’industrialisation suivra en 2024, avec la construction d’une usine. "Les discussions avec des investisseurs commencent cette année"
hum ... 
